Misión Técnica de Japón 2020

Porqué participar en la Misión Técnica en Japón - Lean Way Consulting:

Historia del sistema Lean

Para una comprensión perfecta del Sistema de Producción Toyota, primero hay que entender sus orígenes en la fabricación, más específicamente en la industria automotriz.

El entusiasmo de la familia Toyoda por la industria automotriz comenzó a principios de siglo, después del primer viaje de Sakichi Toyoda a los Estados Unidos en 1910. Sin embargo, el nacimiento de Toyota Motor Co. se debe incluso a Kiichiro Toyoda, hijo del fundador Sakichi, quien en 1929 también estaba en una visita técnica a las fábricas de Ford en los Estados Unidos. Como resultado de este entusiasmo y la creencia de que la industria automotriz pronto se convertiría en el buque insignia de la industria mundial, Kiichiro Toyoda creó el departamento de automoción en Toyoda Automatic Loom Works, el gran fabricante de equipos textiles y maquinaria perteneciente a la familia Toyoda, para fundar Toyota Motor Co en 1937.

Toyota se unió a la industria automotriz, especializándose en camiones para el ejército, pero con el propósito firme de entrar en la producción a gran escala de automóviles de pasajeros y camiones comerciales. Sin embargo, la participación de Japón en la Segunda Guerra Mundial despredaron las afirmaciones de Toyota.

Con el final de la Segunda Guerra Mundial en 1945, Toyota reanudó sus planes de convertirse en un importante fabricante de vehículos. Sin embargo, cualquier análisis menos pretencioso indicaba que la distancia que lo separaba de los grandes competidores estadounidenses era simplemente monstruosa. Antes se decía que la productividad de los trabajadores estadounidenses era aproximadamente diez veces mayor que la productividad de la fuerza laboral japonesa. Este hallazgo sirvió para «despertar» y motivar a los japoneses a llegar a la industria estadounidense, lo que de hecho sucedió años más tarde.

El hecho de que la productividad estadounidense sea tan superior a la japonesa llamó la atención sobre la única explicación razonable: la diferencia en la productividad sólo podría explicarse por la existencia de pérdidas en el sistema de producción japonés. A partir de entonces, lo que se vio fue la estructuración de un proceso sistemático de identificación y eliminación de pérdidas.

El éxito del sistema de producción en masa Fordista ha inspirado varias iniciativas en todo el mundo.

Toyota Motor Co. intentó durante varios años, sin éxito, reproducir la organización y los resultados obtenidos en las líneas de producción de Ford, hasta que en 1956 el entonces ingeniero jefe de Toyota, Taiichi Ohno, se dio cuenta, en su primera visita a las fábricas de Ford, que la producción en masa necesitaba ajustes y mejoras para ser aplicada en un discreto y variado mercado de demanda de productos, como fue el caso del mercado japonés. Ohno notó que los trabajadores estaban infrautilizados, las tareas eran repetitivas y no añadió valor, había una fuerte división (diseño y ejecución) de trabajo, la calidad se descuidó a lo largo del proceso de fabricación y había grandes existencias intermedias.

Taiichi Ohno
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Toyota comenzó a recibir reconocimiento mundial de la amortiguación de petróleo de 1973; año en el que el aumento precipitado del precio de un barril de petróleo afectó profundamente a toda la economía mundial. En medio de miles de empresas que sucumbieron o sufrieron grandes pérdidas, Toyota Motor Co. emergió como una de las pocas empresas que escaparon prácticamente ilesas de los efectos de la crisis.

La adopción del término Sistema Lean

El término Lean System se originó unos años más tarde, a finales de la década de 1980, cuando el IMVP (International Motor Vehicle Program), un programa de investigación vinculado al MIT (Massachusetts Institute of Technology), fue fundado para evaluar la dirección de la industria automotriz global.

El IMVP, en uno de sus primeros puestos de trabajo, llevó a cabo un ambicioso estudio de cinco millones de dólares y cinco años en el que participaron noventa plantas de ensamblaje de automóviles en 14 países. El objetivo del estudio, mapear las mejores prácticas de la industria automotriz global a través de entrevistas con funcionarios, académicos, sindicalistas y funcionarios gubernamentales.

En 1989, el IMVP presentó un informe final del extenso y exhaustivo análisis sectorial, evidenciando la notoria superioridad de la industria automovilística japonesa. Básicamente el sistema de producción de las empresas japonesas producía coches con la mitad de las horas-hombre, la mitad del espacio de fabricación y con un tercio de los defectos de los coches producidos por las otras empresas.

La producción «lean» (del original en inglés, «lean») fue el término acuñado por los investigadores del IMVP para definir este nuevo sistema de producción mucho más eficiente, flexible, ágil e innovador que la producción en masa; un sistema facultado para abordar mejor un mercado en constante cambio.

Los resultados del estudio IMVP fueron presentados más tarde en un libro llamado «La máquina que cambió el mundo», que extendió el sistema Lean alrededor del mundo.

 

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